Der Ausbau der Übertragungsnetze verändert den Maßstab, in dem in Deutschland grabenlos gebohrt wird. Allein die großen HGÜ-Erdkabelvorhaben umfassen mehr als 3.000 Trassenkilometer, auf denen laufend Querungen anfallen: von der Gemeindestraße über Bahnstrecken bis zum Gewässer, jede mit eigenen Randbedingungen. Dem steht eine begrenzte Bohrkapazität am Markt gegenüber, verschärft durch den Fachkräftemangel besonders bei erfahrenen Maschinenführern. Die offene Bauweise stößt in sensiblen Gebieten und an Verkehrswegen an Grenzen. Mit dem Horizontalspülbohrverfahren (HDD) sind oberflächennahe Bohrungen wegen des anstehenden Spüldrucks nicht möglich. Die Trasse muss tiefer gelegt werden, was aus Gründen der Wärmeleitfähigkeit größere Achsabstände erzwingt und damit die Trassenbreite erhöht. Zugleich werden aus kurzen Querungen lange Haltungen mit auf und absteigenden Ästen. Der klassische Rohrvortrieb wiederum verlangt tiefe, verbaute Start- und Zielbaugruben, deren Aufwand bei kurzen Querungen den der eigentlichen Bohrung übersteigen kann. Genau in diese Lücke zielt ein neues, einstufiges Vortriebsverfahren, das im Juli 2026 am Standort Suhl erstmals einem breiten Fachpublikum im Live-Betrieb vorgeführt wurde.

Vorführbohrung vor Entscheidern der Branche

Über zwei Wochen lang empfing die allunderground GmbH in Suhl rund 15 Unternehmen und Organisationen, darunter drei der vier deutschen Übertragungsnetzbetreiber, die DB InfraGO sowie führende Leitungsbauunternehmen aus den laufenden Korridorprojekten, vielfach vertreten durch Geschäftsführung, Bereichs- und Projektleitung. Gezeigt wurde eine 70-m-Bohrung im anstehenden Buntsandstein bei laufendem Vortrieb mit 1 bis 3 mm/s.

Einstufiger, gesteuerter Rohrvortrieb mit Kabelschutzrohr

Technisch handelt es sich um eine Weiterentwicklung des gesteuerten Rohrvortriebs. Der zentrale Unterschied zu etablierten Verfahren: Das PE-RT-Kabelschutzrohr wird direkt als Vortriebsrohr eingesetzt und verbleibt nach der Bohrung im Boden. Temporäre Vortriebsrohre, Bohrgestänge und das beim HDD übliche Aufweiten und Einziehen entfallen vollständig. Die Verlegung erfolgt in einem einzigen Arbeitsschritt bei dauerhaft gestütztem Ausbruchsquerschnitt. Das Ringspaltmaß liegt unter 10 mm.

Beteiligte aus aktuellen HGÜ-Projekten konnten sich live ein Bild von dem einstufigen, gesteuertem Rohrvortrieb mit Kabelschutzrohr machen (© allunderground GmbH)

An der Spitze des Rohrstrangs arbeitet ein steuerbarer Bohrkopf, der das Erdreich mit einem rotierenden Schneidrad vollflächig löst. Der Materialaustrag erfolgt trocken: über eine innenliegende Förderschnecke und ein Saugschlauchsystem wird das gelöste Material pneumatisch per Saugbagger zur Startrampe gefördert. Bohrspülung, Separationstechnik und der Umgang mit suspensionsdurchsetztem Aushub entfallen. Da kein Spüldruck ansteht, besteht auch bei durchgehend oberflächennaher Bohrung kein Ausbläserrisiko. Die geringe mögliche Überdeckung erlaubt in Kombination mit der hohen Lenkbarkeit des flexiblen PE-Rohrstrangs kompakte, flach geböschte Gruben: Aus der Startrampe heraus lenkt die Bohrung unmittelbar auf Tiefe oder fächert gezielt auf. Achsabstände und Auffächerungsbreiten reduzieren sich entsprechend.

Maschinentechnik: elektrisch, redundant, aus eigener Entwicklung

Für das Fachpublikum in Suhl besonders aufschlussreich war der Blick in den Bohrkopf, den das Unternehmen selbst entwickelt und fertigt. Der Schneidradantrieb ist elektromechanisch ausgeführt: Sechs kompakte, wassergekühlte Elektromotoren erzeugen gemeinsam bis zu 6.000 Nm Drehmoment. Die Aufteilung auf mehrere Einheiten bringt neben der Bauform vor allem Redundanz: Fällt ein Motor aus, läuft der Vortrieb weiter. Auf Hydraulik im Bohrkopf wird vollständig verzichtet. Ströme, Temperaturen und Drehmomente jedes Antriebs sind einzeln auslesbar, was Zustandsüberwachung und Diagnose im laufenden Betrieb ermöglicht. Die Lenkung übernehmen Linearaktuatoren, die den Bohrkopf gezielt abwinkeln. Eine in den Bohrkopf integrierte Mischkammer erlaubt bei Bedarf eine Bodenkonditionierung unmittelbar an der Ortsbrust.

Elektronik, Motorcontroller und Firmware entstehen im eigenen Haus, die modulare Elektronikeinheit ist vor Ort in kurzer Zeit tauschbar, Erkenntnisse aus dem Feldeinsatz fließen unmittelbar in die Weiterentwicklung des Verfahrens ein.

Der vollelektrische Aufbau ist zugleich die Grundlage für einen hohen Automatisierungsgrad: Da jeder Antrieb softwareseitig mess- und regelbar ist, laufen Drehmoment- und Vorschubregelung bereits heute automatisiert. Parallel erfasst die Maschine kontinuierlich und hochfrequent Prozess- und Maschinendaten, die in eine lückenlose Bohrdokumentation einfließen. Noch steht dabei ein Maschinenführer am Leitstand. Die wachsende Datenbasis bildet jedoch das Fundament für die nächste Ausbaustufe: eine zunehmend automatisierte, perspektivisch teleoperierte Steuerung, bei der ein Supervisor mehrere Maschinen parallel überwacht. Angesichts des Engpasses an erfahrenen Maschinenführern ist das mehr als eine technische Vision: Es ist eine Antwort auf eine der zentralen Kapazitätsfragen der Branche.

Resonanz: „Erwartungen übertroffen“

Die Rückmeldungen der Fachbesucher fielen deutlich aus.

Bernd Schnepper, Teilprojektleiter für die Sonderquerungen in allen zehn Planfeststellungsabschnitten des Rhein-Main-Link bei Amprion, hob neben Steuerbarkeit und kompakter Baustelleneinrichtung einen betreiberseitigen Aspekt hervor, der in der Diskussion um grabenlose Verfahren bislang wenig Beachtung findet: „Das Verfahren baut das Kabelschutzrohr direkt ein. Für uns als Übertragungsnetzbetreiber hat das erhebliche Vorteile: Wir verzichten auf Mantelrohr und Mantelrohrfüllung und vermeiden damit die üblichen Verluste bei der Wärmeleitfähigkeit. Zugleich sparen wir Überdeckung und Auffächerungsbreite. Am Ende ist es ein sehr wirtschaftliches Verfahren. Die Erwartungen, die wir an den heutigen Tag hatten, sind übertroffen worden.“

Auch aus Sicht der ausführenden Unternehmen wurde das Verfahren als Ergänzung des vorhandenen Werkzeugkastens eingeordnet. Sebastian Matt, Leiter des Bereichs HDD bei der Max Streicher GmbH & Co. KG aA, resümierte: „Das Verfahren ist eine gute Ergänzung zu HDD-Bohrungen und Mikrotunneln, insbesondere auf den Stromtrassen, wo immer wieder Querungen mit geringer Überdeckung anstehen. Beeindruckt hat mich, wie klein das Setup der Baustelle gewählt werden kann: schnell aufgebaut, schnell abgebaut, schnell einsatzbereit.“

Neben der Technik wurde auch die Ausführung selbst bewertet: Baustellenordnung, Arbeitssicherheit, Professionalität des Teams. Mariusz Frankowski, Fachgruppenleiter Asset Management für Tiefbau und Installationen im Kabelbereich des Übertragungsnetzbetreibers TenneT, der das Unternehmen seit mehreren Jahren begleitet, fasste seinen Eindruck so zusammen: „Die Baustelle ist in einem super Zustand, aufgeräumt, HSE top. Da ist sehr viel Entwicklung hineingesteckt worden. Großes Kompliment an die komplette Crew.“ Zum Potenzial ergänzte er: Durch die oberflächennahe Bohrmöglichkeit eröffneten sich Einsatzfälle, die sonst tiefere HDD-Bohrungen mit größeren Abständen erforderten: „Die Korridore bleiben schlanker.“ Als typische Anwendungen nannte er kurze Straßenquerungen sowie Abschnitte mit Fremdleitungen, Umweltauflagen oder archäologischen Befunden.

Leistungsstand und Ausblick

Das Einsatzspektrum folgt genau den eingangs beschriebenen Lücken: Querungen von Straßen und Verkehrswegen, Bohrungen in sensiblen Gebieten mit hohen Umweltauflagen sowie überall dort, wo bewusst oberflächennah verlegt werden soll. Auf Wunsch kann dabei trassengleich zur offenen Bauweise verlegt werden (gleiche Tiefenlage, gleiche Achsabstände, gleicher Rohrinnendurchmesser), sodass der Einsatz innerhalb bestehender Planfeststellungen ohne Änderungsverfahren möglich bleibt. Weil der gesamte Prozess in einem Arbeitsschritt abläuft und die Baustelleneinrichtung kompakt bleibt, verkürzen sich Rüst-, Bohr- und Abbauzeiten gegenüber mehrstufigen Verfahren deutlich.

Dem Fachpublikum wurden die Möglichkeiten vorgestellt, wie Vortriebe gleichzeitig und vollautomatisiert durchgeführt werden können (© allunderground GmbH)

Erhebliches Potenzial sahen viele Fachbesucher darüber hinaus bei Bahnquerungen, die auf den Netzausbaukorridoren zu den häufigsten und anspruchsvollsten Einsatzfällen zählen: Der dauerhaft gestützte Bohrkanal mit einem Ringspalt von unter 10 mm minimiert Setzungsrisiken unter dem Gleis, und die kompakten, flachen Gruben ersetzen die tiefen, aufwendig verbauten Pressgruben klassischer Verfahren. Als Entwickler, Hersteller und ausführendes Unternehmen in einem verfolgt allunderground einen integrierten Ansatz: Maschine, Elektronik, Software und Baustellenbetrieb kommen aus einer Hand. Das zahlt unmittelbar auf die Verfügbarkeit ein. Ersatzteile sind kurzfristig lieferbar, weil sie im eigenen Haus gefertigt werden, und technische Lösungen entstehen schnell, weil die Entwicklung nicht bei einem Zulieferer liegt, sondern am eigenen Standort. Aus diesem Kreislauf von Baustellenpraxis und Entwicklung ist das Verfahren in seiner heutigen, schlanken Form überhaupt erst entstanden. Parallel baut das Unternehmen seine Maschinenkapazitäten aus, um das Verfahren in den kommenden Jahren breit im grabenlosen Leitungsbau verfügbar zu machen.

Der Blick nach vorn ist dabei klar umrissen: die voll digitalisierte Baustelle. Schon heute ist jedes System der Maschine vom Leitstand aus vollständig überwachbar, beobachtbar und ansteuerbar, vom einzelnen Antrieb im Bohrkopf bis zum Vorschubsystem. Diese durchgängige Digitalisierung ist die Grundlage für die Teleoperation mehrerer Vortriebe gleichzeitig und damit für das eigentliche Ziel: den grabenlosen Ersatz der offenen Bauweise über mehrere hundert Meter, oberflächennah, minimalinvasiv und vollautomatisiert.

Fazit

Die Vorführkampagne in Suhl hat gezeigt, dass der einstufige Rohrvortrieb mit dem Kabelschutzrohr als Vortriebsrohr die Lücke zwischen offener Bauweise, HDD und klassischem Rohrvortrieb praxistauglich schließen kann. Und die Branche sieht diesen Bedarf: Wenn Übertragungsnetzbetreiber und Leitungsbauer gleichermaßen konkrete Einsatzfälle auf ihren Projekten benennen, ist das für ein junges Verfahren die belastbarste Form der Validierung.